膠球清洗，凝汽器膠球清洗裝置的安裝使用介紹？我公司5MW余熱發(fā)電系統(tǒng)2010年初投產(chǎn)時，未安裝凝汽器膠球清洗裝置。由于汽輪機循環(huán)冷卻水來源于地表水及地下深井含鈣較高的水，凝汽器膠球清洗裝置系統(tǒng)投用5個月后，汽輪機端差由當初新投運發(fā)電負荷在4.6MW左右時的3龍已緩慢增加（冷卻循環(huán)水進水溫度同為29龍）到7Y,凝汽器真空也相應下降近2.5kPa。雖然對循環(huán)冷卻水加緩蝕除垢劑和廣譜殺菌劑處理后，阻止了凝汽器換熱管內進一步結垢，但在雨季，補充水中泥漿含量較大，造成冷卻水中也含大量淤泥漿，并沉淀在換熱管內壁上，被迫在每年兩次的停窯檢修期間，人工清理換熱管。
過去一些電廠膠球清洗裝置使用中存在的問題是膠球回收率極低，好時不足80%,差的根本就收不到膠球，其主要體現(xiàn)在跑球與凝汽器水室內積球。經(jīng)查找相關資料及分析設備內部結構，終確認跑球和積球的主要原因如下：
1）收球網(wǎng)內格柵間隙不均，有的過大造成跑球。
2）收球網(wǎng)限位不準，未能關到位使間隙過大造成跑球。
3）清洗過程中，循環(huán)水系統(tǒng)內壓力太小，膠球較多未能通過凝汽器換熱管而積球。
4）膠球泵出力不夠，清洗運行開2臺循環(huán)水泵時系統(tǒng)內水壓力高于膠球泵出口壓力，造成不能將膠球送入凝汽器內。
5）凝汽器內水室存在較多死區(qū)和渦流，使?jié)駪B(tài)密度較小的膠球滯留在凝汽器水室中造成大量積球。
2膠球清洗裝置的改進
1）先在收球網(wǎng)選型及定制上，認真確認好相關技術參數(shù)，如收球網(wǎng)的格柵間距6mm,誤差不超過±0.4mm,活動網(wǎng)板與固定網(wǎng)板間的間隙均勻，網(wǎng)板關到位后間隙不得大于4mm,濾網(wǎng)材質、網(wǎng)板和主軸材質用lCrl8Ni9Ti,防止生銹卡球等。
2）膠球泵選型時，泵出口壓力必須高于2臺循環(huán)水泵同時開啟時的系統(tǒng)水壓力。為此選用JQ125—22膠球泵，其揚程22m,流量100m3/h。
3）在進行膠球清洗裝置安裝時，同步打開凝汽器兩端的水室，對水室內所有拐角和死區(qū)進行封堵。
3安裝膠球清洗裝置
2014年4月20日，利用停窯檢修時間，安裝膠球清洗裝置。安裝工作按下述技術要求進行：
1）安裝前對到貨設備按技術參數(shù)要求進行驗收，特別是收球網(wǎng)，確保設備制造質量達標。
2）各管路和彎頭的安裝按圖1進行。收球網(wǎng)的出膠球口必須高于膠球泵入口0.5m及以上；各接口有彎頭過渡連接的，彎頭要大于或等于90。彎徑好大于2.5倍管徑。
3）收球網(wǎng)安裝完后，仔細檢查手動合網(wǎng)和開網(wǎng)開關是否靈活，開或關要到位及無磕碰現(xiàn)象。
4）打開凝汽器的水室大門，按圖2增焊導水板并同時封堵拐角和死區(qū)；進出口水室的中間流程隔板與水室蓋及管板的銜接處的狹縫可能引起水流的倒竄，導致膠球卡于此，此次檢修對該類狹縫進行了封堵；新安裝的導流板與水室蓋板或管板的銜接處，未焊接的狹縫也會引起水流的倒竄，對此加軟橡膠墊（或泡沫軟塑料）進行密封。
圖2凝汽器水室內部増加導流板示意 粗線條為增加的導流板
4凝汽器膠球清洗裝置效果
安裝完成進行了通水及試壓，確認無漏水后，對膠球清洗裝置進行調試，隨后投入在線清洗運行。
初投膠球進行在線清洗時，也存在少量失球，主要為凝汽器內部導流板未能完全封堵好而局部短路竄水，當這些局部短路竄水的縫隙吸滿膠球后，循環(huán)水泵單臺運行時的出口水壓力也有所下降,膠球從投入清洗到回到收球室的單個行程時間不到Is,而單邊清洗完成后收球的時間也基本在3min內完成，然后進行另一邊在線清洗。
現(xiàn)每周定期在線清理2次，可以保持凝汽器內的換熱管長期不沉積淤泥，達到了：“凝汽器端差應控制在4~6龍，排汽溫度控制在45Y以下”的要求，也不需要人工清理換熱管，汽輪機可長期保持較高的運行效率。
投用膠球清洗裝置前后汽輪機運行參數(shù)見表I,在循環(huán)冷卻水進水溫度及負荷相同的工況下，汽輪機端差較投用前下降了3~5二，為此機組的功率將約上升2%~2.5%,按年平均發(fā)電量4.0MW計算，凝汽器直空保守按上升2kPa計算，機組的發(fā)電功率可上升2%,則每小時將多發(fā)電80kWh,—年按330天計算可多發(fā)電6336OOkWh,按0.50元/kWh計算，一年可多創(chuàng)經(jīng)濟效益31萬元。
